Проникающими веществами, течеискание
Получить консультацию Подробнее
Труб, арматуры, сварных соединений
Получить консультацию Подробнее
Ударная вязкость изгиб при различных температурах
Получить консультацию Подробнее
В том числе на излом соединений
Получить консультацию Подробнее
Для определения дефектов и кристаллического строения
Получить консультацию Подробнееметодов контроля
и испытаний
Поможем с выбором методов неразрушающего контроля и механических испытаний для ваших сооружений и изделий, трубопроводов, сосудов, сварных соединений и т.д. Расскажем, что необходимо для проведения исследования, сориентируем по срокам проведения и стоимости испытаний, виде и форме предоставляемого отчета.
Даем бесплатную консультацию по методам контроля и испытаний, оценки объема работ. Рассматриваем различные формы сотрудничества и оплаты.
Дефектоскописты аттестованные на 2-й уровень по методам разрушающего и неразрушающего контроля имеющие многолетний опыт работы
Заключение по формам нормативно-технической документации, копии свидетельства аттестации лаборатории и дефектостописта, поверки прибора
Быстрый выезд на объект после заключения договора и оформления заявки в течении 1 суток.
Оборудование взрывопожаро-опасныопасных производств
Оборудование химически опасных производств
Бетонные железобетонные конструкции
Резервуары для хранения взрывопожаро-опасных и токсичных веществ
Металлоконструкции технических устройств, зданий и сооружений
Паровые, водогрейные и электрические котлы
Сосуды под давлением
Оборудование аммиачных холодильных установок
Подъемные сооружения
Оборудование нефтяной и газовой промышленности
Объекты котлонадзора
Компрессорное и насосное оборудование, центрифуги и сепараторы
Оснащена всеми сертифицированными приборами и оборудованим для проведения испытаний по неразрушающему контролю и механическим испытаниям
Оформление заявки, скачать Бланк заявки на НК
скачать Бланк заявки на мех. испытания
Согласование ТЗ, подписание договора
Выезд специалиста лаборатории на объект для проведения контроля
Предоставляем пакет документов заказчику: заключения, финансовые документы
ООО "МеталлоЭксперт" - независимая организация высококвалифицированных специалистов, которая имеет аттестованную и аккредитованную лабораторию, оснащенную современным оборудованием, в соответствии с требованиями, предъявляемыми к выполнению работ по неразрушающему контролю и механическим испытаниям.
Выполняем работы такие как, проведение контроля оборудования, материалов и сварных соединений неразрушающими методами при производстве, строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции промышленных объектов. Наша лаборатория позволяет проводить механические испытания: статические, динамические или ударные. Осуществлять контроль сварных соединений резервуаров, сосудов, нефтепроводов, газопроводов, технологических трубопроводов, котельного оборудования и т.д. с использованием ультразвукового, рентгенографического и другого оборудования.
Стараемся быть наиболее конкурентоспособной и эффективной сервисной организацией. У нас гибкая ценовая политика и индивидуальный подход к каждому клиенту.
Строго соблюдаем конфиденциальность представляемой нам информации.
Заявки рассматриваются в самые короткие сроки. Работы начинаются сразу после подписания договора.
Наш специалист скоро свяжется с вами!
Я coглaceн(a) нa oбpaбoткy мoих пepcoнaльных дaнных. В cooтвeтcтвии co cтaтьeй 9 Фeдepaльнoгo зaкoнa oт 27 июля 2006 гoдa N 152ФЗ «O пepcoнaльных дaнных», дaю coглacиe нa oбpaбoткy в дoкyмeнтaльнoй и/или элeктpoннoй фopмате мoих пepcoнaльных дaнных и paзмeщeниe их нa caйтe металлоэксперт.рф в инфopмaциoннo-тeлeкoммyникaциoннoй ceти «Интepнeт».Пpи зaпoлнeнии любых фopм нa дaннoм caйтe я пpeдocтaвляю cлeдyющyю инфopмaцию: элeктpoннaя пoчтa, телефон. Пpeдocтaвляя cвoи пepcoнaльныe дaнныe пpи зaпoлнeнии фopм и дpyгoм взаимодействии c дaнным caйтoм, я coглaшaюcь нa их oбpaбoткy.Нacтoящee coглacиe дeйcтвyeт бeccpoчнo и мoжeт быть oтoзвaннo мнoй в пиcьмeннoй фopмe пocpeдcтвoм oбpaщeния нa элeктpoннyю пoчтy yкaзaннyю в paздeлe кoнтaтoв дaннoгo сaйтa. Я пoдтвepждaю пoдлиннocть пpeдocтaвлeннoй мнoй инфopмaции.
Сварные соединения требуют постоянного контроля качества, вне зависимости от давности установки. Проверка производится с помощью различных методов, одним из методов является ультразвуковая дефектоскопия. Для обнаружения трещин, пор, нарушений сплошности и других дефектов мы используем Ультразвуковые дефектоскопы, которые обеспечивают реализацию типовых и специализированных методик ультразвукового контроля, высокую производительность и точность измерений.
Ультразвуковая толщинометрия широко используется для измерения толщины различных объектов и изделий, как при производстве, так и при вводе в эксплуатацию. УЗТ помогает определить количественные характеристики уменьшения толщины стенок изделия в результате его эксплуатации. Помимо этого, ультразвуковая толщинометрия является наиболее часто используемым методом контроля для объективной оценки степени коррозионного износа, остаточной толщины объекта контроля, определения зон расслоений и др.
Капиллярная дефектоскопия – является одним из основных методов неразрушающего контроля и предназначена для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля, определения их расположения, протяженности (для протяженных дефектов типа непроваров, трещин) и их ориентации на поверхности
Получить консультациюПроцесс освидетельствования состоит их двух частей: визуального осмотра и измерения геометрии обследуемой области или всего объекта .
Контроль ВИК производится для готовой продукции и полуфабрикатов (фасонный, листовой прокат, литье заготовок, слябов, изделий). После сборки и монтаж новых конструкций (все виды сварки), проведения ремонтных или укрепляющих операций, проверки состояния в процессе эксплуатации. Цель освидетельствования состоит в подтверждении соответствия изделий, заготовок, элементов соответствию ГОСТ, ТУ и прочей нормативной документации.
Получить консультациюРадиографический контроль использует способность рентгеновских волн глубоко проникать в различные материалы, используется для обнаружения в сварных швах таких дефектов, как трещины, непровары, шлаковые включения, газовые поры и др. Он наиболее востребован на объектах промышленной безопасности, где крайне важны качественные сварные стыки и соединения отдельных элементов. С помощью таких приборов как Март 200, Арина 7, Памир 300, Арсенал, мы проводи только самый качественный рентгенографический контроль.
Получить консультациюТечеискание – это вид неразрушающего контроля (НК) проникающими веществами для обнаружения сквозных дефектов (течей жидкостей или газа).
Контроль течеисканием (ПВТ) применяется в целях диагностики качества и безопасности оборудования (контроль герметичности), резервуаров, баллонов, реже - трубопроводов, предназначенных для хранения, переработки,транспортировки жидких или газообразных веществ. Данный метод направлен на обнаружение таких сквозных дефектов,как свищей, прожогов, сквозных трещин.
Получить консультациюИз всех видов неразрушающего контроля метод акустической эмиссии (АЭ) – один из самых эффективных способов обнаружения дефектов на ранних этапах формирования. Данная технология используется как для круглосуточного мониторинга, так и для периодического технического освидетельствования и экспертизы промышленной безопасности ОПО (опасные производственные объекты).
Согласно классификации акустико-эмиссионный контроль – пассивный акустический метод.
Его идея в том, чтобы регистрировать и анализировать упругие и переходные волны, которые возникают в теле объекта в связи с изменением его структуры. Например, в результате возникновения напряжённых состояний, деформаций, истечения жидкой или газообразной среды через сквозные дефекты, кристаллизации материала, внешних механических воздействий и т.д.
Прибор для акустико-эмиссионного контроля (АЭ) состоит из преобразователя и комплекта устройств для получения информации с датчиков, ее обработки и вывода на периферийное оборудование, каждый из которых регистрирует время улавливания сигнала.
Получить консультациюИспытание на растяжение является наиболее распространенным методом определения характера поведения материала при статических нагрузках и оценки характеристик механических свойств материалов, т.е. характеристик упругости, прочности, пластичности, статической вязкости. Таким образом, данное исследование определяет насколько прочен материал и насколько он может удлиниться. Испытания на растяжение проводится на универсальной испытательной машине
Испытания на статический изгиб осуществляют с целью определения предельной пластичности металла при изгибе (способности выдерживать пластическую деформацию). Данный параметр определяется углом изгиба, вызывающего в изогнутой зоне сварного шва, металла или полимера появление первой трещины, расширяющейся в ходе испытаний.
Получить консультациюВ лаборатории “МеталлоЭксперт” могут быть проведены испытания полиэтиленовых труб и их сварных соединений, пластмасс и термопластов.
Получить консультациюМеталлоконструкции часто сопряжены с повышенным уровнем опасности вследствие разрушений или аварийной ситуаций. Поэтому, для испытаний металлов и сварных соединений разработана чёткая нормативно-техническая документация и соответствующие ГОСТы. Для металлов, испытания на ударный изгиб регламентированы ГОСТ. Для сварных соединений ГОСТ 6996.
Ударная вязкость — это способность материала поглощать энергию ударных нагрузок, что является одним из важных показателей прочности. Этот параметр того или иного материала чаще всего определяется путем ударного изгиба прямоугольного образца, при этом оценивается работа до разрыва, либо разрушения определенного образца при ударной нагрузке, которая и является показателем ударной вязкости.
Стандарты по испытаниям распространяются на чёрные, цветные металлы, сплавы. Рабочая температура определяется в соответствии с НД и проводится при положительных и отрицательных температурах от + 20 до – 196°С.
Получить консультациюТвердость – свойство материалов, характеризующее способность проникновения одного, более твердого, тела в другое.
Для измерения твердости материалов по указанным методам используются специальные приборы: портативные и стационарные твердомеры.
Твердомеры металлов применяются для неразрушающего контроля твердости металлических изделий (стали, чугуна, бронзы, латуни, меди, алюминия). Портативные приборы способны проводить высокоточные измерения в труднодоступных местах, в сложных производственных условиях.
В твердомерах применяются методы динамический или ультразвуковой, при любом из них характеристики контролируемого объекта не изменяются. Современные приборы содержат сразу несколько измерительных величин - Шора, Бринелля, Виккерса и Роквелла.
Метод Роквелла – метод определения твердости материалов, основанный на вдавливании под заданной нагрузкой в поверхность испытуемого образца специального индентора – алмаза в форме конуса или стального закаленного шарика.
Отличием данного метода является применение небольших испытательных нагрузок (60, 100 и 150 кгс). Это позволяет применять его для испытания тонких образцов и окончательно обработанных изделий.
Метод Виккерса – метод измерения твердости металлов и сплавов, основанный на вдавливании в испытуемый материал правильной четырёхгранной алмазной пирамиды с углом 136° между противоположными гранями. При этом само значение твердости вычисляется путем деления приложенной нагрузки на площадь поверхности полученного пирамидального отпечатка.
Данный метод измерения подходит для определения значений твердости деталей малой толщины из черных и цветных металлов и сплавов; деталей, закаленных на малую глубину, а также деталей, имеющих тонкие слои гальванических покрытий. Основным недостатком метода Виккерса является зависимость измеряемой твёрдости от приложенной нагрузки или глубины внедрения индентора (явление размерного эффекта).
Метод Бринелля – один из основных методов определения твердости материалов, основанный на вдавливании в поверхность испытуемого материала металлического шарика из твёрдого сплава с определенным диаметром и дальнейшем измерении диаметра полученного отпечатка. В качестве инденторов используются шарики из твёрдого сплава диаметром 1; 2; 2.5; 5 и 10 мм. Величину нагрузки и диаметр шарика выбирают в зависимости от исследуемого материала. При этом сами исследуемые материалы делят на 5 основных групп:
Межкристаллитная коррозия (МКК) – один из видов местной коррозии металла, который приводит к избирательному разрушению границ зерна. Межкристаллитная коррозия – очень опасный вид разрушения, т.к. визуально ее не всегда можно определить. Металл теряет свою пластичность и прочность.
Межкристаллитной коррозии чаще всего подвергаются металлы и сплавы, которые легко становятся пассивными. К ним относятся хромоникелевые и хромистые сплавы нержавеющие стали), сплавы алюминия, никеля, некоторые другие.
Причина возникновения межкристаллитной коррозии: структурные превращения на границах зерен металла. Зона структурных превращений становится анодом, который усиленно растворяется. Связь между зернами металла нарушается. Вследствии этих процессов металлические конструкции при эксплуатации теряют свои свойства и быстро приходят в негодность.
Факторы межкристаллитной коррозии (МКК):
1) Состав сплава;
2) Температура и время выдержки при повышенных температурах;
3) Среда.
Межкристаллитная коррозия нержавеющих сталей связана с обеднением границ зерен хромом или образованием примесей (карбидов хрома). Наиболее часто встречается карбид Cr23C6, который сильно снижает пластичность и ударную вязкость металла.
При сварке почти расплавленный металл (с температурой около 1300 οС) контактирует с холодным. В расплавленном металле растворяются карбиды хрома или титана, а при его охлаждении не успевают выделится новые карбиды. При этом углерод остается в твердом растворе. Из-за достаточно медленного охлаждения выпадает большое количество карбидов Cr. В агрессивных средах происходит постепенное растворение (на межкристаллитном уровне) узкой зоны возле сварного шва.
Получить консультациюМеханические испытания сварных соединений труб диаметром менее 100 мм при толщине стенки менее 12 мм могут проводиться с использованием как отдельных образцов, так и цельных стыков со снятым усилением и удаленным гратом. Испытания последних на статический изгиб заменяются испытанием на сплющивание.
Испытание труб на загиб служит для определения способности трубы принимать заданный по размерам и форме загиб. Оно заключается в плавном изгибе образца таким образом, чтобы его наружный диаметр в любом месте не стал меньше 85 % начального, т. е. чтобы труба не была при этом сплющена более чем на 15 % своего диаметра.
Получить консультациюПринято различать структуру металлов и сплавов на: макроструктуру, микроструктуру и тонкую структуру. В зависимости от структуры металлов и сплавов, выделяют три метода их исследования:
Макроструктура – это строение металлов и сплавов, что видно невооружённым глазом или при небольших увеличениях с помощью лупы. Макроструктура изучается путём макроанализа.
Металлы – это непрозрачные вещества и их строение изучают в изломе или специально приготовленных образцах (макрошлифах). Образец вырезают из определённого места, в определённой плоскости в зависимости от того, что подвергают исследованию (литьё, поковку, штамповку, прокат, сварную или термически обработанную деталь) и что необходимо выявить и изучить (первичную кристаллизацию, неоднородность структуры, дефекты, нарушающие сплошность металла). Поэтому, образцы вырезают из одного или нескольких мест слитка (или заготовки, или детали) как в продольном, так и в поперечном направлениях. Поверхность образца (темплета) выравнивают на наждачном круге, а затем шлифуют. После шлифования темплет травят в специальных реактивах, которые по-разному растворяют структурные составляющие и растравливают дефекты.
Макроанализ выявляет:
Более тонким методом исследования структуры и пороков металлов является микроанализ, т. е. изучение структуры металлов при больших увеличениях с помощью металлографического микроскопа.
Микроскопический анализ – изучение поверхности при помощи световых микроскопов, где увеличение в пределах 50…2000 раз позволяет обнаружить элементы структуры размером до 0,2 мкм.
Металлографические микроскопы.
Металлографический микроскоп рассматривает металл в отражённом свете (главное отличие от биологического микроскопа, где предмет рассматривается в проходящем свете). Значительно большее увеличение можно получить при помощи электронного микроскопа, в котором лучи света заменены потоком электронов (при этом достигается увеличение до 100 000 раз).
Просвечивающие микроскопы.
Поток электронов проходит через изучаемый объект. Изображение является результатом неодинакового рассеяния электронов на объекте. Различают косвенные и прямые методы исследования.
При косвенном методе изучают не сам объект, а его отпечаток – кварцевый или угольный слепок (реплику), отображающий рельеф микрошлифа, для предупреждения вторичного излучения, что искажает картину.
При прямом методе изучают тонкие металлические фольги толщиной до 300 нм, на просвет. Фольги получают непосредственно из изучаемого металла.
Растровые микроскопы.
Изображение создается за счет вторичной эмиссии электронов, излучаемых поверхностью, на которую падает непрерывно перемещающийся по этой поверхности поток первичных электронов. Изучается непосредственно поверхность металла. Разрешающая способность несколько ниже, чем у просвечивающих микроскопов.
Для изучения микроструктуры также приготавливаются шлифы (микрошлифы). Здесь, после шлифования дополнительно производится полирование до зеркального блеска, затем производят травление шлифа.
Микроанализ позволяет выявить:
Рентгенофлюоресцентный анализ (РФА) - один из современных спектроскопических методов исследования вещества с целью получения его элементного состава. Метод РФА основан на сборе и последующем анализе спектра, полученного путём воздействия на исследуемый материал рентгеновским излучением.
Рентгенофлуоресцентный анализ обладает рядом несомненных достоинств:
- является неразрушающим методом контроля, не разрушает и не деформирует пробу;
- предъявляет минимальные требования к пробоподготовке, чаще всего - не требует никакой;
- делает ненужной измерение количества пробы - взвешивание, измерение объема и т.п.
Получить консультацию
